国内首台186㎡流态化焙烧炉投料生产

5月6日上午，河南万洋锌业有限公司年产15万吨锌基材料绿色智造项目186㎡流态化焙烧炉投料生产。

据了解，河南万洋锌业有限公司年产15万吨锌基材料绿色智造项目主流程采用焙烧、常规浸出、三段锑盐净液、3.2㎡大极板电积及感应电炉锌熔铸工艺，同时配套高效的浸出渣侧吹+烟化处理和综合回收利用及水雾化锌系统，可最大程度实现绿色化、减量化、循环化。

焙烧系统采用国内首台186㎡焙烧炉。大型流态化焙烧炉主要优势在于生产稳定可靠、运行成本低、处理能力强，并且对原料要求不高，热稳定性好，对全国各地物料都可有效处理，产物焙砂可溶性锌率高。作为152㎡炉型升级版，其人员岗位配置与152㎡炉型基本一致，但生产能力可提高近40%，最大产能在25万吨左右，经济效益大大提高。186㎡焙烧炉是目前锌冶炼单系列规模最大的焙烧系统，其顺利投产对未来锌冶炼特大规模、超高起点、超高标准建设和稳定运行将起到示范作用。

该项目中3.2㎡极板电解生产控制全部集中于控制室，阴极出装槽、机械剥锌、机械洗刷阴极板、阳极自动拍平及清理等作业均按事先编好的程序自动进行，使出装槽、阳极清洗拍平全部实现自动控制，大大降低了用人成本及工人劳动强度。同系列规模项目整个电解车间用人200名左右，该项目自动化后用人80名左右。以往传统电解小极板（1.6㎡）工艺电解槽在800个左右，该项目大极板电解槽在200个左右，大幅减少厂房用地。阴极析出锌片通过自动行车吊运至阴极自动剥锌机，剥下来的锌片经自动连板提升机运输到熔铸车间加料平台，进入感应电炉内。之后，通过机器人搅动并扒出浮渣，由机器人扒皮经铸锭机及自动码垛、打包、静态检斤、贴标后，产品经AGV自动叉车暂存在成品库。这提升了从锌片到锌锭的自动化、智能化水平，实现冶炼行业智能化。